吴宏立，中国兵器工业集团东北工业集团有限公司高级车工技师，参加工作38年来，他一直坚守着爱岗敬业、求真务实、精益求精、打磨臻品、创造一流业绩的信念。他在长期的工作中不断刻苦钻研，勤勉好学，积累了丰富的实践经验，为更好地发挥技能创新引领作用，他考入大学深造。他还自学了CAD、CATIA软件设计并在工作中得到发挥和应用。对生产中存在的工艺难点热点问题，他都大胆地进行研究，不断地进行创新，想方设法改进工艺、工具、加工方法70余项，累计创造经济效益2200多万元。
1983年，吴宏立脱下心爱的军装，来到了东光奥威公司，投身到军工事业当中，而且选择了最苦最累的工种——车工。他没有上过大学，更没有上过技校，但他心里明白，要想学好这门手艺必须付出比别人更多的努力。他把师傅说的话牢牢地记在心里，暗下决心：要做就做最好的车工。白天，吴宏立跟着师傅学徒，到了晚上，他就独自伏案在灯下学习。俗话说，好脑瓜不如烂笔头，碰到书中讲解的关键技术他就用笔记下来，空闲时翻开看看，研究研究，就这样从中学到了很多知识，掌握了很多技巧。别人需要两三年时间学徒，他只用了半年就顶班上岗了。车工大都喜欢加工批量产品，因为能流水作业，单件产品恰恰相反，他却承担了大部分这样的工作，每天不停地忙碌着，有时一干就是一天。眼前看似吃亏了，但在长远上他却学到了很多东西，尤其是加工偏心工件、畸形零件、多头梯形螺纹、蜗杆螺纹、多拐曲轴等，掌握了精湛的技艺，积累了许多经验，总结提炼出纵向前角切削法加工多头螺纹。也正是因为他多年来对技能的一种执着，工作的那一份热情，不计得失，肯吃苦勤钻研，他在各级工会、人力资源部门组织搭建的平台上显身手，先后三次登上全国技能大赛的领奖台，为大家学知识练技能比贡献带了好头，作了榜样。
东光奥威公司以生产制动器为主，内孔珩磨后油石不回缩，取下工件时内孔留下油石划痕，有的严重拉伤工件，这一些难题一直困扰着企业多年。2011年，吴宏立选择了攻克这一些难题。他把珩磨头、工件摆在了自己的桌前，经过几昼夜的分析琢磨、潜心钻研，硬是把这块骨头给啃了下来，独自发明设计了锯齿滑动式自动伸缩珩磨头，解决了这一些难题。该珩磨头获得实用新型专利。
2014年，企业一直以来使用的30余台加工中心由于夹具问题，没办法实现工件旋转，需要二次装夹才能达成目标，影响产品质量，生产效率低，员工劳动强度大。面对这样的情况，吴宏立暗下决心，一定要改变这种落后工艺。为了不耽误白天正常工作，晚上他就坐在电脑桌前，反复思考琢磨，用什么方法能驱动工件正反旋转。他想到了液压原理，利用三维软件一次又一次地勾画着图形，一次又一次地将方案推倒重来。功夫不负有心人，历时一年多，终于设计出自动旋转夹具，通过程序控制，实现工件旋转90°，一次装夹完成多道工序，解决了上述难题。该夹具获得发明专利。液压缸属于首创，填补国内外空白，主要使用在于机械制造业中带动中小型零件翻转加工，具有广阔的市场前景。
2015年，柱塞式主缸体产量上升，分厂数控车床产能不足，吴宏立看到领导焦急的心情，他想起多年退库封存专门加工活塞的2台济南数控车床。可转眼他又有一种忧虑，该机床主轴细，导轨行程短，能加工柱塞式主缸体吗?为弄个明白，他来到设备库房，实地勘察一番，心里有了可行的措施：设计小型液压夹具可完全实现多品种精加工柱塞式主缸体。方案受到公司格外的重视，连夜将机床运回对夹具、液压拉杆拆卸、测绘。可意想不到的事情发了，液压缸行程短(15毫米)无法装夹长短不同的主缸体。怎么办?吴宏立思考琢磨着，终于有了主意。连续奋战数周，设计出体积小重量轻的回转体夹具，长短不同的顶尖和内孔不同的法兰盘，以及内冷刀座，快速更换顶尖扳手，成功地将该机床利用起来，缓解了产能不足的紧张局面，节约设备投资费用50多万元，年可创造效益216万多元。至今，吴宏立又完成晋华数控车床夹具改进设计、钳体夹具设计、数控车床尾部平头装置设计项目等10余项，创效100多万元。
吴宏立不但技术过硬，思想高素质高，同时，他还乐于言传身教，经常组织大家学习，传授技艺。通过培养，数控车工组参加公司组织竞赛获团体第一名，有3名选手获前3名的好成绩，一名选手获长春市数控车工第一名。如今，吴宏立以工作室为载体，把工作室作为解决工艺技术难题和培养人才的平台，带领成员攻克了一个又一个技术难关。目前工作室获得专利10项、 QC成果17项，合理化建议120条，完成25个技术攻关项目，创效600多万元。通过培训和指导，有了名选手获得公司组织的车工竞赛前3名，一名选手获省竞赛第二名。吴宏立决心将以责任、创新、求实、成事的企业精神，以服务企业、报效社会为宗旨，带领大家学习先进的制造技术，营造学技能、比技能、献技能的良好氛围，打造有理想、有抱负、传技艺、锐意进取、攻坚克难的大师工作室，多培养人才，创新增效，做新时期大国工匠。
